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ITMA Asia 2026: Wie Barmag die Zukunft der Chemiefaserproduktion neu definiert

Alle paar Jahre taucht eine Innovation auf, die die Sichtweise einer Branche auf die Produktion grundlegend verändert. Barmag ist überzeugt, dass POY 2.0 genau einen solchen Moment darstellt. Das neue Spinnkonzept ist das Ergebnis einer umfassenden Neubewertung der gesamten POY-Prozesskette – vom Spinnen über das Anblasen bis hin zum Aufwickeln – in Verbindung mit einer digitalen Prozesssteuerung. Anstatt einzelne Komponenten zu verbessern, haben die Ingenieure das Zusammenspiel aller Prozessschritte neu konzipiert.

Der Beginn von POY 2.0
Das Ergebnis ist ein Produktionskonzept, das darauf ausgelegt ist, gleichzeitig messbare Verbesserungen in den Bereichen Qualität, Produktivität, Arbeitseffizienz und Nachhaltigkeit zu erzielen. Das Herzstück des Systems bildet der neue Barmag WINGS POY 2.0 Wickler, der eine Innovation bietet, die der Markt seit Jahren fordert: eine vollautomatische Aufspulfunktion. Diese Funktion verkürzt die Anlaufzeiten erheblich, minimiert das Abfallaufkommen und reduziert den Bedarf an Bedienereingriffen. In einem Umfeld, in dem der Fachkräftemangel Spinnereien weltweit weiterhin vor Herausforderungen stellt, bietet die Automatisierung traditionell arbeitsintensiver Aufgaben einen erheblichen strategischen Mehrwert.

„Jahrzehntelang wurden Produktivitätssteigerungen in der Spinnerei oft in Prozenten gemessen. Mit POY 2.0 haben wir uns zum Ziel gesetzt, den gesamten Prozess von Grund auf neu zu überdenken“, sagte André Wissenberg, Leiter Marketing, Unternehmenskommunikation und Public Affairs bei Barmag. „Das Ergebnis ist eine Lösung, die gleichzeitig die drängendsten Herausforderungen der Branche angeht: Effizienz, Qualität, Nachhaltigkeit und Verfügbarkeit von Arbeitskräften. Dies ist kein Maschinen-Upgrade. Es ist eine neue Produktionsphilosophie.“

Jedes Detail auf Mehrwert ausgelegt
Die Innovationen hinter POY 2.0 gehen weit über das Aufwickeln hinaus. Das neu entwickelte DIO Spin Pack der Generation 2 verbessert die rheologischen Eigenschaften und sorgt gleichzeitig für eine äußert homogene Filamentqualität. Das deutlich kompaktere Design reduziert den Filtersandverbrauch um etwa ein Drittel und senkt das Gewicht der Komponenten um mehr als 30 Prozent. Die Auswirkungen gehen über Materialeinsparungen hinaus. Der neu gestaltete Spinnbalken weist reduzierte Oberflächen auf, was zu Energieeinsparungen von bis zu zehn Prozent führt.

Gleichzeitig vereinfacht das neueste Barmag EvoQuench 2.0-System Prozessanpassungen und optimiert die Filamentanblasung. Die verbesserte Zugänglichkeit verkürzt die Rüstzeiten, reduziert den Bedienaufwand und trägt dazu bei, Qualitätsabweichungen bei Produktwechseln zu minimieren. Das Gesamtergebnis ist ein innovatives Produktionssystem, das weniger Ressourcen verbraucht und gleichzeitig eine gleichmäßigere Garnqualität liefert.

„Unsere Kunden betrachten nicht mehr nur einzelne Maschinenspezifikationen“, erklärte Wissenberg. „Sie bewerten die gesamte Betriebsleistung. Energieeffizienz, Abfallreduzierung, einfache Bedienung und reproduzierbare Qualität beeinflussen direkt die Rentabilität. Unsere Lösung POY 2.0 wurde genau auf diese Prioritäten ausgerichtet.“

Von intelligenten Maschinen zu intelligenten Fabriken
Doch das vielleicht wichtigste Element von POY 2.0 ist in der Fertigung nicht sichtbar. Es liegt im digitalen Ökosystem hinter den Maschinen. Die Plattform „atmos.io“ von Barmag verkörpert die Vision des Unternehmens von der intelligenten Garnfabrik. Jede Maschine geht mit einem digitalen Kern in die Produktion, der Prozessdaten kontinuierlich erfasst, analysiert und verteilt.

Anstelle fragmentierter Informationssysteme schafft „atmos.io“ eine vollständig vernetzte Fertigungsumgebung, in der jede Spule von der Polymerverarbeitung bis zur Lagerung ihre eigene digitale Identität trägt.

Produktionsleiter erhalten beispiellose Transparenz über den gesamten Betrieb. Qualitätsabweichungen lassen sich frühzeitig erkennen, Prozessparameter können sofort optimiert werden und Entscheidungen basieren nicht mehr auf Annahmen, sondern auf Daten. Die App-basierte Architektur der Plattform ermöglicht es Herstellern, genau die Funktionen auszuwählen, die sie benötigen, und sich nahtlos in bestehende Infrastrukturen zu integrieren.

„Der zukünftige Wettbewerb unter den Garnherstellern wird nicht dadurch entschieden, wer die meisten Maschinen besitzt“, sagte Wissenberg. „Der Erfolg wird davon abhängen, wer Produktionsdaten in verwertbare Erkenntnisse umwandeln kann. atmos.io ermöglicht genau diese Transformation.“

Die Vorteile sind greifbar: geringere Ausschussquoten, stabilere Qualität, entlastete Bediener und deutlich gesteigerte Produktivität. Für Hersteller, die Strategien im Sinne von Industrie 4.0 verfolgen, könnte sich atmos.io als ebenso wichtig erweisen wie der Maschinenpark selbst.

Flexibilität wird zur neuen Produktivität
Die Marktvolatilität hat die Produktionsanforderungen grundlegend verändert. Modetrends sind kürzer. Produktportfolios sind breiter gefächert. Kunden verlangen schnelle Umrüstungen, ohne dabei Abstriche bei Qualität oder Effizienz zu machen. Barmag hat diesen Wandel erkannt und WINGS FDY FLEX entwickelt, ein neues Spulkonzept, das speziell auf maximale Produktionsflexibilität ausgelegt ist.

Das System bietet einen bemerkenswert breiten Produktionsbereich und unterstützt schnelle Produktwechsel bei einer Vielzahl von Garnarten, einschließlich recycelter Polyester-Materialien. Diese Anpassungsfähigkeit ermöglicht es den Herstellern, schneller auf Marktchancen zu reagieren und gleichzeitig eine optimierte Produktionswirtschaftlichkeit aufrechtzuerhalten. In einem Geschäftsumfeld, in dem Reaktionsfähigkeit zunehmend über die Rentabilität entscheidet, wird Flexibilität selbst zu einem Produktivitätsinstrument.

Texturierung neu erfunden: Die eFK EvoSmart
Während sich die Spinntechnologien weiterentwickeln, bieten auch Texturierungsverfahren nach wie vor enorme Chancen. Die Antwort von Barmag ist die eFK EvoSmart, ein Maschinenkonzept, das entwickelt wurde, um bewährte Zuverlässigkeit mit erheblichen Verbesserungen der Betriebseffizienz zu verbinden. Durch eine Kombination aus optimierter Prozesssteuerung, dem innovativen EvoHeater-System und der Smart-Godet-Technologie kann die Maschine den spezifischen Energieverbrauch um bis zu 25 Prozent pro Kilogramm Garn senken.

Ebenso wichtig ist, dass der Wartungsaufwand drastisch sinkt. Die austauschbaren Heizeinsätze machen komplexe Reinigungsvorgänge nahezu überflüssig, während die Integration optimierter Luftstromsysteme die Wartungsintervalle verdoppelt und den Wartungsaufwand um bis zu 50 Prozent reduziert.

Das Ergebnis sind eine höhere Maschinenverfügbarkeit, niedrigere Betriebskosten und eine gleichbleibend hohe Garnqualität. Um den Automatisierungsbedarf im Texturierbereich weiter zu decken, ist Barmag im Juni 2026 eine Partnerschaft mit dem indischen Unternehmen Hitech Automation Solutions eingegangen, um die Doffmatic-Lösung in bewährte eFK-Systeme zu integrieren. Dieser nachrüstbare Ansatz schafft einen praktischen Weg zur Automatisierung für Hersteller, die eine verbesserte Produktivität anstreben, ohne in vollautomatische Anlagen investieren zu müssen.

Neumag-Produktlinie: Stapelfaserproduktion neu definiert
Innovation zeigt sich gleichermaßen in der Neumag-Produktlinie von Barmag und ihrem Stapelfaser-Portfolio. Das fortschrittliche EvoSteam-Verfahren ist darauf ausgelegt, zwei Ziele gleichzeitig zu erreichen: erhebliche Energieeinsparungen und eine verbesserte Faserqualität. Unterstützende Technologien wie EvoDuct und EvE-2 optimieren das Luftstrommanagement und die Monomer-Extraktion und sorgen so für eine höhere Prozessstabilität und gleichmäßigere Fasereigenschaften.

Gleichzeitig erweitert Neumag die Automatisierung auf die Stapelfaserproduktion durch den Einsatz einer robotergestützten Spinnpaket-Reinigungstechnologie. Die Vorteile sind unmittelbar und messbar: gleichbleibende Reinigungsqualität, längere Wartungsintervalle, geringerer Personalbedarf und verbesserte Prozesssicherheit.

„Bei der Automatisierung geht es nicht darum, Menschen zu ersetzen“, so Wissenberg. „Es geht darum, qualifizierten Bedienern zu ermöglichen, sich auf wertschöpfendere Tätigkeiten zu konzentrieren, und gleichzeitig eine höhere Prozesskonsistenz und operative Exzellenz zu gewährleisten.“

Intelligentere Teppichgarnproduktion
Im Teppichsektor führt Neumag Innovationen ein, die sich direkt auf Leistung und Nachhaltigkeit auswirken. Die neue BICO-BCF-Technologie schafft eine neuartige Garnstruktur, die für ein verbessertes Volumen und eine bessere Rückstellkraft des Teppichs sorgt und gleichzeitig den Verbrauch an Oberflächenfasern um etwa 20 Prozent senkt. Das Ergebnis ist ein leichterer Teppich mit erstklassigen Leistungseigenschaften und geringerem Rohstoffbedarf.

Ergänzt wird dieser Durchbruch durch FiberGuard BCF, ein intelligentes, sensorgestütztes Überwachungssystem, das die Garnspannung zwischen Verwirbelung und Aufwickeln kontinuierlich misst. Die Software passt die Produktionsparameter automatisch an, sobald Abweichungen auftreten, wodurch Ausschuss reduziert und die Effizienz ohne manuellen Eingriff verbessert wird. Wichtig ist, dass FiberGuard in bestehende BCF-Anlagen nachgerüstet werden kann, sodass eine fortschrittliche Prozesssteuerung auch ohne Investitionen in neue Maschinen möglich ist.

Vliesstoffe: Die nächste Herausforderung
Da die Anwendungsbereiche in den Bereichen Filtration, Hygiene und technische Textilien weiter zunehmen, setzt Neumag auch bei der Vliesstoffproduktion neue Maßstäbe. Die patentierte hycuTEC-Technologie ermöglicht es, bei Meltblown-Materialien unter Verwendung von osmosebehandeltem Wasser eine elektrostatische Aufladungseffizienz von bis zu 99,99 Prozent zu erreichen. Diese Leistung eröffnet bedeutende Möglichkeiten bei anspruchsvollen Filtrationsanwendungen.

Polykondensation und Nachhaltigkeit
Der erste Schritt in jedem Spinnverfahren für Kunstfasern wie Polyester, Polypropylen oder Nylon ist die Umwandlung von Polymeren in eine hochwertige, homogene Schmelze. Die Homogenisierungstechnologie von Barmag Huitong Engineering unterstützt das thermomechanische Recycling von postindustriellen Polyesterabfällen wie Flaschenflocken und Folienmaterial und legt den Grundstein für hochwertige rPET-Produkte. Durch eine gezielte Erhöhung der Viskosität lassen sich definierte Zwischenprodukte für die Herstellung von Granulat, Schmelze oder Fasern für die direkte Spinnerei produzieren. Neben einer verbesserten Kontrolle über die Polymerqualität profitieren Anwender von einer größeren Unabhängigkeit von externen Rohstofflieferanten, einer höheren Wertschöpfung aus dem recycelten Material und einer nachhaltigeren Produktion.

Eine strategische Chance
Für die globale Textilindustrie kommen diese Innovationen genau zum richtigen Zeitpunkt. Hersteller suchen nach Wegen, ihre Wettbewerbsfähigkeit im Export zu verbessern und gleichzeitig steigende Produktionskosten, Nachhaltigkeitsziele und sich wandelnde Kundenerwartungen zu bewältigen. Die von Barmag und seiner Produktlinie Neumag an der ITMA Asia 2026 vorgestellten Technologien bieten eine überzeugende Antwort: höhere Produktivität ohne Qualitätseinbußen, mehr Nachhaltigkeit ohne Abstriche bei der Rentabilität und gesteigerte Automatisierung ohne Störung bestehender Produktionsmodelle. Vor allem zeigen sie, wie Digitalisierung, Energieeffizienz und intelligente Automatisierung zusammenwirken können, um zukunftsfähige Betriebsabläufe zu schaffen.

Der Beginn einer „neuen Ära“
Das nächste Kapitel der Textilindustrie wird nicht durch isolierte technologische Fortschritte geprägt sein. Es wird von integrierten Ökosystemen geprägt sein, in denen Maschinen, Software, Automatisierung und Nachhaltigkeit als Einheit funktionieren. Mit Innovationen, die von WINGS POY 2.0 und atmos.io bis hin zu eFK EvoSmart, EvoSteam, FiberGuard und hycuTEC reichen, demonstriert Barmag eine klare Vision dieser Zukunft. Oder wie André Wissenberg zusammenfasste: „Die Branche steht an einem Wendepunkt. Die Hersteller, die morgen führend sein werden, sind diejenigen, die sich heute der Innovation öffnen. Unser Ziel ist es, unseren Kunden die Technologien, die Intelligenz und das Vertrauen zu geben, die sie benötigen, um in einer sich schnell verändernden Welt erfolgreich zu sein. Es ist definitiv ‚A New Era. Powered by Innovation.‘.“